Организация контроля качества продукции на примере РУП "Минский автомобильный завод"
p align="left">Создание систем качества осуществлялось в несколько этапов:1) Система обеспечения качества продукции производственными рабочими. Это Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи её с первого предъявления (50-е годы). В её основе были мероприятия по повышению ответственности рабочих за изготовление продукции в соответствии с требованиями нормативно-технической документации и их стимулированию за сдачу продукции с первого предъявления. Эта система была большим достижением в организации производства, но имела серьёзный недостаток - она не выходила за рамки конкретного рабочего места. А ведь качество продукции зависит не только от мастерства и ответственности производственных рабочих, но и от творчества, инициативы и ответственности инженеров, техников и других специалистов.
2) Система обеспечения качества продукции всеми работниками предприятия. Это «Система бездефектного труда» (г.Львов), основана была на оценке качества труда всех рабочих и работников, участвующих в создании продукции, и экономическом воздействии на них с целью обеспечения требуемого уровня качества. Основой оценки качества труда были нормативно- техническая документация предприятия и методика расчёта коэффициента качества труда с учётом упущений и достижений работников за определённый период времени.
Обе системы не выходили за рамки такого этапа жизненного цикла продукции, как производство. Однако на этапе проектирования изделия качество закладывается, при производстве - обеспечивается, при эксплуатации - реализуется и даёт информацию процессу проектирования новой модели изделия. Таким образом, система качества должна охватывать все этапы жизненного цикла изделия.
3) Система управления качеством продукции, охватывающая определённые этапы жизненного цикла продукции. Например, основными этапами системы КАНАПСИ были этапы проектирования и производства, системы НОРМ - проектирование, производство и эксплуатация.
Недостатком этих систем было отсутствие комплекта нормативно-технической документации, которой бы служил научной и практической базой систем обеспечения качества продукции, а также отсутствие комплексного подхода к проблеме управления качеством продукции.
4) Система управления качеством продукции, охватывающая все этапы жизненного цикла продукции (ЖЦП). Примером такой системы может служить комплексная система управления качеством продукции (КС УКП), внедрённая в начале 70-х годов ХХ в.
КС УКП - совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств при управлении качеством на уровне организации. Система создавалась для обеспечения и поддержания необходимого уровня качества продукции на всех стадиях жизненного цикла.
Основным регламентирующим элементом системы, её методической, организационно-технической и правовой основой были стандарты предприятия (СТП). Они регламентировали проведение всех мероприятий, направленных на повышение качества продукции, устанавливали порядок действия и ответственность каждого исполнителя. Срок действия СТП - год.
Затем они должны были пересматриваться.
Развитием комплексной системы управления качеством промышленной продукции стала система управления качеством на основе международных стандартов ИСО серии 9000. Она является универсальной системой, которая направлена на обеспечение полного соответствия выпускаемой продукции требованиям соответствующих организационных, методических и технических стандартов.
С целью выработки единообразного подхода к решению вопросов качества продукции через системы качества Технический комитет ИСО/ТК 176 «Общее руководство качеством и обеспечение качества» отразил в стандартах обобщённый национальный опыт стран в этой области. Были разработаны и в 1987г. Опубликованы международные стандарты ИСО серии 9000 по управлению качеством продукции.
МС ИСО 9000 «Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению».
МС ИСО 9001 «Системы качества. Модель для обеспечения качеством при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании».
МС ИСО 9002 «Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже».
МС ИСО 9003 «Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях».
МС ИСО 9004 «Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие указания».
Кроме того, был разработан трёхъязычный словарь терминов и их определений в области обеспечения качества продукции МС ИСО 8402. Таким образом, о системе качества продукции, об управлении им стали говорить как бы на одном языке на межгосударственном уровне. Проблема перешла с уровня рабочего на участке, который сдавал продукцию с первого предъявления, и его проблемы понимались только его товарищами, на уровень межгосударственных отношений. Соответствие системы качества стандартам ИСО рассматривается как гарантия того, что поставщик способен выполнить требования контракта и обеспечить стабильное качество продукции.
В последующие годы были опубликованы стандарты серии 9000, конкретизирующие положения качества для таких результатов деятельности, как услуги (МС ИСО 9004-2), программное обеспечение(МС ИСО 9000-3),перерабатываемые материалы(МС ИСО 9004-3).
Основные элементы системы качества. Предприятия, внедряющие у себя системы обеспечения качества продукции, могут включить в них все этапы жизненного цикла продукции (МС ИСО 9001) либо только часть его: обеспечения качества при производстве и монтаже (МС ИСО 9002) или контроль качества конечной продукции (МС ИСО 9003). Стандарт ИСО 9000 даёт рекомендации по выбору той системы обеспечения качества на предприятии, которая требуется в зависимости от конкретных условий. Например, критериями выбора той или иной системы управления качества являются:
- характеристика изделия;
- наличие процесса проектирования и степень его сложности;
- завершённость проекта (наличие результатов испытаний или эксплуатации продукции);
- сложность производственного процесса (возможность использования новых процессов, их количество, разнообразие и др.);
- экономические факторы;
- безопасность продукции или услуги.
Наиболее полной моделью системы обеспечения качества продукции является система, рекомендуемая стандартом ИСО 9001. Согласно данному стандарту предприятие-изготовитель разрабатывает и документально оформляет систему качества, обеспечивающую соответствие выпускаемых изделий установленным требованиям. При этом система включает:
1) Требования к системе качества (политика руководства в области качества и его ответственность за качество, ресурсы и организация системы).
2) Структуру системы качества (руководство по качеству, процедуры системы, планирование качества, подразделения и их взаимодействие для реализации программы по качеству).
3) Документированные процедуры на допроизводственных этапах ЖЦП (анализ контрактов, проектирования продукции, планирование материально-технического обеспечения производства).
4) Документированные процедуры на производственных этапах ЖЦП (контроль и испытания продукции и процессов, в том числе и статистические методы, требования к контрольному, измерительному и испытательному оборудованию, управление несоответствующей продукцией с корректирующими и предупреждающими действиями для её предупреждения, управления).
5) Документированные процедуры на послепроизводственных этапах ЖЦП (требования к погрузо-разгрузочным работам, хранению, упаковке, консервации и поставкам, техническому обслуживанию, системе регистрации данных о качестве при эксплуатации продукции).
6) Подсистему управления документацией - внутренней для предприятия и внешней (стандарты, чертежи потребителя и др.) для обеспечения функционирования системы качества и поставки на рынок продукции требуемого качества.
7) Документированные процедуры идентификации продукции и её контроля на всех этапах производства, поставки и монтажа.
8) Подсистему управления процессами производства, монтажа и технического обслуживания, непосредственно влияющих на качество продукции, аттестацию процессов, оборудования, персонала.
9) Подсистему контроля и испытаний продукции в течение всего производства, монтажа и технического обслуживания.
10) Процедуры внутренних проверок с целью определения эффективности функционирования системы качества.
11) Процедуры определения потребностей в кадрах, выполняющих работы, влияющие на качество и их подготовку.
Международный стандарт ИСО 9002 устанавливает требования к системе качества для случая, когда контракт, заключённый между двумя сторонами, требует, чтобы была доказана способность поставщика в управлении процессами, которые определяют пригодность поставляемой продукции. Требования, установленные данным стандартом, направлены на то, чтобы предупредить любое несоответствие в процессе производства, монтажа, а также предупреждать повторное возникновение несоответствия. МС ИСО 9002 применяется в случае, когда изделие уже спроектировано и его потребительские свойства удовлетворяют заказчика. В этом случае интересы заказчика могут ограничиваться оценкой производства и монтажа (например, продукция химической промышленности).
Назначение МС ИСО 9003 - способствовать предупреждению отклонений от заданных требований на стадии окончательного контроля и испытаний. Он определяет требования к системе качества для случая, когда контракт, заключённый между двумя сторонами, требует, чтобы была доказана способность поставщика выявлять и следить за изъятием любой несоответствующей продукции в процессе окончательного контроля и проведения испытаний.
