Дипломная работа: Отчет о прохождении преддипломной практики в электросталеплавильном цехе №2 ООО Сталь КМК
Медь.
Для легирования применяют медьсодержащие отходы. Медь присаживается во все периоды плавки. Также разрешается присадка меди в ковш во время выпуска в количестве до 200 кг и после выпуска на УПСА в количестве до 100 кг (в этом случае длительность продувки металла инертным газом должна быть не менее 7 минут после введения корректирующей добавки).
Молибден.
Ферромолибден присаживается в печь в начале окислительного периода. Недостающее количество присаживается не позднее первой порции раскислителей.
Вольфрам.
Ферровольфрам присаживается в печь не позднее первой порции раскислителей и не позднее, чем за 30 мин. до выпуска плавки.
Хром.
Основная порция феррохрома присаживается в печь после предварительного раскисления, но не позднее чем за 10 мин. до выпуска металла из печи. В случае необходимости во время выпуска разрешается присадка до 300 кг феррохрома или до 500 кг ферросиликохрома. Разрешается присадка в ковш после выпуска феррохрома фракции до 25 мм в количестве до 300 кг с обязательной последующей продувкой в течение ³5 мин. и отбором дополнительных проб.
Кремний.
Для легирования металла кремнием применяется кусковой ферросилиций. Присадка ферросилиция в печь производится в начале и по ходу периода рафинирования или в ковш во время выпуска. Также разрешается корректировка содержания кремния в металле в ковше после выпуска.
Марганец.
Для легирования применяются марганецсодержащие материалы, которые вводят в печь в начале и по ходу рафинировки по расчету с учетом остаточного, а также в ковш во время выпуска. Также разрешается корректировка содержания марганца в металле по результатам ковшевой пробы на УПСА.
Алюминий.
Для раскисления металла используется чушковый алюминий, присаживаемый в печь (предварительное раскисление) и в ковш (для окончательного раскисления).
Для легирования стали применяется чушковый (кусковой) алюминий, который присаживается в ковш.
Для раскисления шлака используется порошок или дробь алюминия, которые присаживаются в печь перед выпуском плавки и в ковш со шлаковой смесью. При отсутствии этих материалов разрешается использовать резанный кусковой алюминий (масса куска не должна первышать 4 кг).
Бор, кальций, ванадий, титан, церий, цирконий.
Все материалы, вносящие бор, кальций, ванадий, титан, церий, цирконий, присаживают в ковш на выпуске металла из печи. Также разрешается корректировка содержания этих элементов в ковше после выпуска.
Углерод.
Недостающее по расчету количество углерода в завалке вводится углеродсодержащими материалами (кокс, электродный бой и т.п.) или чугуном. Корректировку содержания углерода в металле разрешается производить:
- присадкой чугуна в печь на 0.10%;
- дачей в ковш на выпуске сухих коксовых отсевов или электродной крошки на 0.07%.
Чугун подается в печь не позднее, чем за 5 мин. до выпуска.
При выплавке стали с сужеными пределами по содержанию углерода корректировка в ковше на выпуске допускается до 0.03% с обязательной продувкой инертным газом после выпуска не менее 5 мин. и отбором дополнительных проб.
В ковш после выпуска углеродсодержащие материалы (в виде порошка кокса, аморфного графита, а также пыли производства электродов) вводятся на УПСА в металл не более, чем на 0.05% с учетом усвоения. При выплавке стали с сужеными пределами по содержанию углерода корректировка по содержанию углерода после выпуска запрещается. Также допускается науглероживание металла в печи при помощи установки FUCHS. Разрешается науглероживание марок стали с суженными пределами по содержанию углерода при помощи установки FUCHS с отбором дополнительных проб на разливке.
3.6. Выпуск и доводка
Температура металла в печи перед выпуском должна быть в пределах, указанных для данной марки стали. В начале выпуска в ковш производится присадка шлаковой смеси и алюминия, которые укладываются в совок в следующем порядке:
- известь | 1300-1500 кг |
- плавиковый шпат | 300-400 кг |
- порошок (дробь) алюминия | до 80 кг |
- алюминий кусковой для стали с содержанием углерода <0.25% | до 100кг |
- алюминий кусковой для стали с содержанием углерода >0.25% | до 50 кг |
Для улучшения десульфурации в состав шлаковой смеси возможно введение до 400 кг глинозема или глиноземсодержащих шлаков.
Присадка шлаковой смеси и ферросплавов заканчивается до наполнения 1/3 высоты ковша. При присадке материалы вводятся в сталь в следующей последовательности: ферросилиций и силикомарганец (до 2000 кг); феррохром (до 300 кг) или ферросиликохром (до 500 кг); никель (до 200 кг); медь (до 200 кг). Материалы, вносящие бор, ванадий, титан, кальций, цирконий, вводятся после присадки ферросилиция и силикомарганца. Суммарное количество ферросплавов, вводимых во время выпуска, не превышает 3 тонн. Продолжительность выпуска составляет не более 10 минут.
3.7. Внепечная обработка стали
После выпуска плавки осуществляется обязательная предварительная
2-3-х минутная продувка стали на установках продувки стали азотом (УПСА) через верхнюю погружаемую футерованную фурму либо через донную пористую фурму, после чего отбираются две ковшевые пробы стали и проба шлака.
Обработка металла азотом производится с расходом газа 45-60 м3/ч и давлением 6-8 атм., обеспечивающим интенсивное перемешивание металла по всему объему ковша. Длительность продувки составляет не менее 5 минут.
После получения результатов ковшевой пробы производится обработка металла инертным газом не менее 5 минут. При наличии корректирующих добавок ферросплавов в зависимости от их количества длительность продувки составляет: до 400 кг – не менее 5 мин.; 400-600 кг – не менее 7 мин. после окончания ввода присадок. При этом суммарный вес добавок ферросплавов не должен превышать 600 кг (присадка осуществляется порциями до 200 кг с последующей продувкой не менее 2 мин).
Для корректировки температуры металла возможна подача в ковш т.н. "выштамповки" порциями до 200 кг каждая с последующей продувкой не менее 5 мин. (каждые 500 кг "выштамповки" снижают температуру на 10°С).
Введение углеродсодержащих материалов возможно не более чем на 0.05% в виде порошка кокса, аморфного графита, а также пыли производства электродов. При выплавке стали с суженными пределами содержания углерода корректировка содержания углерода в металле после выпуска запрещается.
При введении нескольких корректирующих добавок их вводят в следующем порядке:
- углеродсодержащие, никель;
- медь, выштамповка;
- ферросилиций, силикомарганец;
- алюминий.
Обработка металла на УПСА заканчивается за 5-10 минут до подачи ковша на подъемно-поворотный стенд (ППС) МНЛЗ.
При разливке металла в изложницы выдержка металла в ковше от окончания выпуска до начала разливки не превышает 40 минут.
Время от последнего замера на УПСА до начала разливки на состав не более 15 минут.
В случае возврата плавки с МНЛЗ для разливки стали в изложницы перегрев металла по ходу плавки и на выпуске не считается нарушением технологической инструкции.
3.8. Разливка металла в изложницы
При разливке стали в изложницы не позднее, чем за 5 мин до начала выпуска плавки, на сталевоз устанавливается сталеразливочный ковш. При чем ковши с новой футеровкой, очищенной от остатков глины, кирпича и мусора, не устанавливаются под ответственные марки стали. Разрешается подавать ковши с остатками шлака от предыдущей плавки.
Состав с изложницами (готовится в цехе подготовки составов) подается к разливочной площадке не позднее, чем за 30 мин. до выпуска плавки. Перед подачей изложницы окрашиваются (лигносульфанатом) и очищаются от различного рода мусора; визуально проверяются: центровка изложниц на составах, состояние изложниц, качество покраски, отсутствие остатков шлака, положение прибыльных надставок и отсутствие зазоров между надставкой и изложницей, температура поверхности изложниц и прибыльных надставок (>40°С).
При первом открытии шиберного затвора стакан-коллектор очищается от коксика открытием над специальной (копровой) изложницей. При застывании металла в стакане, сужении или ином изменении формы струи в процессе разливки стакан прожигается кислородом. Открытие шиберных затворов производится плавно, а наполнение изложницы должно производиться полной струей, без перерывов и сокращения струи.
По окончании разливки металла проводится утепление зеркала металла керамзитом. В середине состава производится отбор проб для маркировочного анализа разлитой стали.
3.9. Разливка металла на МНЛЗ
Краткая характеристика МНЛЗ: четырехручьевая УНРС радиального типа, сечение отливаемых слитков 300*330 мм, радиус МНЛЗ – 12 м, емкость промежуточного ковша (промковш) – 25,5 т, максимальная скорость вытягивания – 1,5 м/мин, частота качания кристаллизатора – 20-150 колебаний/мин, мерные длины заготовок при порезке на МНЛЗ в потоке – 3,4-6 м.