Реферат: Привод клети
Оглядати устаткування при прийманні змін зобов'язані: чергові слюсарі по ділянках, оператори, машиністи і їхні помічники, мастильники, водопровідники, вольцовчики й інші обличчя експлуатаційного персоналу, що повинні прибути на робоче місце до початку зміни.
При оглядах під час приймання зміни необхідно:
- перевіряти стан деталей вузлів і механізмів під час роботи, яких у попередню зміну виявлені дефекти і неполадки;
- перевіряти справність дій пускових, гальмових і блокувальних пристосувань;
- перевіряти надійність кріплення вузлів і деталей;
- перевіряти справність мастильних вузлів;
- перевіряти зубцюваті зачеплення на наявність вібрації поштовхів;
- перевіряти наявність інструмента з пристосувань запасних частин і захисні огородження;
- перевіряти чистоту робочого місця й устаткування.
При приймання зміни перевірити:
- немає чи надмірного підвищення температури у вузлах механізму;
- надходження змащення в підшипники;
- наявність змащення в масляних ваннах шестеренних клітей;
- справність роботи масляного насоса.
Перед пуском у роботу включити маслосистему і перевірити тиск і достатність надходження змащення на зуби шестірні і підшипники.
Протягом зміни;
- систематична перевірка температури підшипників;
- перевірка роботи олія насосів, стан змащення постійне надходження його;
- по шуму стежити за зубцюватим зачепленням;
- перевіряти обтягування кріпильних деталей.
Не рідше одного разу на місяць піддавати лабораторному аналізу робочі олії. Огляд шестеренної кліті проводиться ремонтним персоналом і у випадку виявлення неполадки, вона повинна бути усунута. Устаткування слід перевіряти: помічнику начальника цеху по устаткуванню (1 раз на місяць); механіку цеху (2 рази на місяць) і майстру по ремонті (1 раз у тиждень). Результати перевірки заносяться в агрегатний журнал із указівкою виявлених дефектів і несправностей.
Ревізію шестеренних клітей роблять у наступному порядку:
- повне, часткове розбирання механізмів;
- очищення масляної ванни;
- ревізія шестеренних валків і корпуса;
- ремонт і заміна ушкоджених деталей;
- зборка і випробування механізмів.
Відхід і нагляд за універсальними шпинделями при прийманні зміни:
- перевірити обрив чи голівки осьовий зсув пальця;
- простежити за роботою шпиндельного з'єднання.
Протягом зміни:
- стежити за змащенням шпиндельних пристроїв;
- не допускати зазору між вкладишами і лопатами.
Ревізію універсальних шпинделів проводять не рідше одного разу в 1,5 місяця:
- розбирання шарнірного з'єднання;
- видалення непотрібного змащення;
- стежити за зносом вкладишів і пальців працюючих на стирання.
Відхід і нагляд за муфтою під час експлуатації:
- перевірити, чи не порушилася посадка напівмуфт на валах;
- постукуванням перевірити надійність болтових кріплень;
- оглянути стан і кріплення кожухів муфт.
Не рідше одного разу в 10-15 доби перевіряти наявність олії і робити долівку його до контрольного рівня. Не допускається експлуатація муфти, у якої внаслідок зносу ущільнень відбувається витік мастильних матеріалів. Ревізія муфти виробляється при планових зупинках устаткування на ремонт не рідше 1 рази в 45 днів. Не допускається експлуатація зубцюватої муфти, у якої знос зубів перевищує 30%.
1.4 Заходи для підвищення стійкості деталей механізму
Для рішення цієї задачі, поряд із запровадженням у дію нових потужностей і удосконалювання виробничих процесів на базі нової техніки, заміна ручної праці людини механізованим, надзвичайно важливо забезпечити нормальну і безперебійну роботу діючого устаткування. Це досягається тільки за умови ретельного нагляду і відходу за агрегатами і механізмами, а так само своєчасного і доброякісного проведення профілактичних ремонтів.
Існують різні шляхи підвищення зносостійкості швидкозношуючихся деталей:
- поліпшення умов роботи деталей устаткування, що досягається шляхом зменшення негативного впливу руйнувань при технологічному процесі;
- поліпшення середовища металургійного виробництва;
- удосконалювання технологічних процесів.
Для запобігання руйнувань і зносу деталей використовують:
- контроль технологічних процесів (установка датчиків температури);
- застосування запобіжних систем і пристроїв;
- захист деталей від впливу високих температур і правильний вибір системи охолодження;
- захист вузлів тертя від проникнення в них абразивних часток, застосування різних систем пиловловлення;
- підтримка в цеху постійної температури узимку і влітку;
- своєчасне технічне обслуговування і ремонт устаткування.
Для підвищення зносостійкості середньо вуглецевих сталей їх легують кремнієм, марганцем, хромом.
При окисному зносі застосовують деталі виготовлені з високолегованих цементованих сталей.
При опорі матеріалу термічної утоми застосовують деталі, виготовлені з легованих сталей з карбидо-утворюючими елементами - хром, вольфрам, молібден (15ХМЛ).
Для деталей працюючих в умовах абразивного стирання використовують сталь Гадфельда - 110М13Л.
Для підвищення стійкості, твердості і міцності швидкозношуючихся деталей застосовують такий процес як термічна обробка - віджиг, загартування, відпустка.
Для підвищення твердості і міцності поверхневих шарів деталей і зміна їхнього хімічного складу застосовується хіміко-термічна обробка - цементація, цианювання, азотування, алітування, хромування, сіліцювання, борірування.
Методи відновлення зношених деталей:
- методи відновлення посадки зі зміною початкових розмірів. При цьому відновлення відбувається за рахунок збільшення розмірів посадкових місць обох взаємодіючих деталей, або навпаки, за рахунок зменшення розмірів їх посадкових місць;
- методи відновлення посадки без зміни початкових розмірів. Цей метод полягає в тому, що розміри отвору і валу відновлюються нарощуванням металу або іншим засобом з наступною обробкою їх на нормальний розмір;
- відновлення деталей з використанням ремонтних розмірів. Його сутність в тому що зношена поверхня однієї з деталей (більш дорогої) відновлюється механічною обробкою, а інша деталь змінюється новою ремонтного розміру;
- постановкою додаткових деталей – постановка на зношеній поверхні спеціально виготовлених додаткових деталей;
- часткова заміна;
- відновлення зварюванням та наплавленням – з‘єднання деталей або відновлення її початкової форми;
- відновлення деталей електричними засобами;
- відновлення деталей за допомогою гальванічних покриттів – застосовують для захисту від корозії та для декоративних цілей;
- відновлення деталей пластичним деформуванням – метод дозволяє відновлювати розміри зношених деталей, а також випрямляти геометричні форми;
- відновлення деталей паянням;
- відновлення деталей склеюванням та за допомогою полімерних матеріалів.
Для того щоб зменшити витрати на обслуговування устаткування необхідно прислухатися наступних правил:
- вчасно і якісно робити усі види ремонтів;
- для змазування вузлів тертя використовувати якісні мастильні матеріали, призначені для змазування даних вузлів і подавані в необхідній кількості;
- для обслуговування устаткування залучати персонал навчений передовим прийомам обслуговування устаткування;
- строго дотримувати вимогам інструкції з експлуатації даного промислового устаткування;
- при ремонтах використовувати тільки якісні інструменти і надійні запасні частини.
1.5 Охорона праці на дільниці
Ділянка стану ТЛЦ-1 цеху характеризується забрудненням і загазованістю для навколишнього середовища, частими вантажопотоками. У зв'язку з цим обслуговуючий персонал ділянок може одержати опіки, затягування одягу і частин тіла валками, що обертаються шпинделями і сполучними муфтами, від'єднання окалини і частин металу, захоплення рейками маніпуляторів. Крім того на ділянці стану присутні шкідливі метрологічні умови: висока температура навколишнього повітря, підвищена вологість, рухливість повітряних мас.
При прокатці металу утвориться пил, що складається з оксидів заліза, що дуже шкідливі для здоров'я людини. Небезпечні викиди окалини, збільшуючи викиди пари, що утвориться на поверхні розкату з води, що призначена для охолодження робочих валків стану. Загазованість навколишнього середовища на ТЛЦ-1 мінімальна, тому що всі гази в термопечах приділяються в відсоси, де через фільтри очищається.
При проведенні ремонту необхідно, насамперед , оформити убрання допуск із указівкою мір безпеки, далі варто зробити інструктаж ремонтникам по ТБ. Після перевіряється надійне відключення електроустаткування і мастилопроводів. При виконанні робіт варто організувати і забезпечити ремонтну зону й індивідуально робітники місця. Усіляко сприяти зниженню трудомісткості, використовуючи спеціальне устаткування. Необхідно контролювати готовність пристосувань інструмента до ведення поставлених робіт. Складування монтуємих і демонтуємих вузлів і деталей здійснюється на робочій площадці. По закінченню ремонту зробити збирання робочої площадки, забрати залишки мастильного матеріалу, відновити всі захисні, запобіжні, сигналізаційні пристрої. Далі варто зібрати весь ремонтний персонал разом перевірити їхнє здоров'я і здати устаткування в експлуатацію.
Повертаючи до питання електричної безпеки для зниження електротравматизма необхідно впроваджувати наступні заходи, а саме:
- забезпечити неприступність струмоведучих частин знаходжуючихся під напругою від випадкового дотику;
- робити електричний поділ мережі з великою ємністю на мережі з малими емкістями;
